卷料双面给油机的工作原理是什么？

一、核心工作环节拆解（从供油到涂油的完整流程）

1. 动力驱动与供油环节（“油源稳定输出”）

• 驱动方式：分为气动驱动（适配中小型产线）和电动泵浦驱动（适配高速 / 宽幅产线）：
  • 气动款：利用车间压缩空气（0.4-0.6MPa）推动油泵，将油箱内的润滑油加压后输送至给油机构，结构简单、维护成本低；
  • 电动款：通过电机带动齿轮泵 / 柱塞泵，供油压力更稳定（0.3-1.0MPa），流量可调范围大，适配卷料高速走料（300 次 / 分钟以上）时的持续供油需求。
• 供油路径：油箱→滤网（初级过滤杂质）→泵体（加压）→节流阀 / 流量控制器（控量）→上下给油机构（滚轮 / 喷嘴）→多余润滑油回流至油箱（循环利用）。

2. 卷料输送与导向环节（“走料平稳不跑偏”）

• 核心设计：设备内置导料辊、张力调节辊、限位挡边，适配卷料放料时的张力波动（卷料直径从 Φ1200mm 逐步减小至 Φ300mm）：
  • 导料辊：上下对称布置，引导卷料水平通过给油机构，避免倾斜导致涂油不均；
  • 张力调节辊：通过弹簧或气缸调节压力，抵消卷料放料时的张力变化，确保走料速度与涂油速度同步；
  • 限位挡边：可根据卷料宽度微调，防止窄幅卷料跑偏、宽幅卷料边缘缺油。
• 输送逻辑：卷料从放料架放出→经导料辊进入给油机构→涂油后经整平辊输出→进入冲床冲压，全程无卡顿、无划伤。

3. 双面同步给油环节（“油膜均匀无死角”）

（1）滚轮式给油（适配 80% 卷料冲压场景）

• 结构：上下两组给油滚轮（羊毛毡 / 橡胶材质），滚轮内部中空且分布微小出油孔，润滑油经管路输送至滚轮内部，从出油孔渗透到滚轮表面；
• 工作逻辑：卷料通过上下滚轮之间时，滚轮在卷料摩擦力带动下同步转动，将表面渗透的润滑油均匀涂抹在卷料正反面，形成连续油膜；
• 关键设计：滚轮压力可通过气缸或螺杆微调（针对不同厚度卷料），薄材（0.1-0.5mm）调小压力避免划伤，厚材（2.0-5.0mm）调大压力确保油膜贴合。

（2）喷嘴式给油（适配洁净 / 精密场景）

• 结构：上下两组雾化喷嘴，沿卷料宽度方向均匀布置（间距 10-20mm），喷嘴连接高压油管；
• 工作逻辑：润滑油经高压泵加压后，从喷嘴喷出雾状油滴，均匀覆盖卷料正反面，油膜厚度更薄（0.005-0.03mm）；
• 关键设计：喷嘴角度可微调，确保雾状油滴垂直喷射，避免飞溅；部分机型支持分区供油（如卷料边缘多喷、中间少喷），适配复杂产品需求。

4. 油量控制与微调环节（“按需控量不浪费”）

• 粗调：通过节流阀调节总供油量，根据卷料宽度、厚度设定基础油量（宽幅 / 厚材调大，窄幅 / 薄材调小）；
• 微调：滚轮式通过调节滚轮与卷料的接触压力（压力越大，油膜越厚），或滚轮内部出油孔的开度；喷嘴式通过调节雾化压力（压力越大，油滴越细、油膜越薄）；
• 精准控制：高端机型配备流量传感器 + PLC 控制，实时监测供油量，根据冲床速度自动调节（冲速越快，供油量略增），油膜厚度误差≤±10%。

5. 循环过滤与防漏环节（“省油环保无浪费”）

• 循环设计：给油机构下方设有接油槽，多余润滑油经滤网（二级过滤）回流至油箱，回收率≥80%，比人工刷油省 40%-60%；
• 防漏设计：接油槽边缘设有挡油板，避免润滑油飞溅污染车间；油箱密封良好，防止油污变质。

6. 自动化联动环节（“产线同步启停”）

• 设备支持与冲床、放料架的信号联动（电磁阀或 PLC 接口）：
  • 启动逻辑：冲床启动→放料架放料→给油机收到信号启动供油，避免空转耗油；
  • 停止逻辑：冲床停止→放料架停止→给油机同步停止供油，防止卷料静止时局部积油；
  • 异常保护：若卷料卡料，设备触发急停信号，同步停止供油与输送，避免设备损坏。

二、关键设计原理（为何能适配卷料冲压场景？）

1. 双面同步原理：上下给油机构对称布置，供油路径完全一致，确保卷料正反面油膜厚度相同，避免单面润滑导致的模具单侧磨损、卷料跑偏；
2. 卷料适配原理：通过 “导料 + 张力调节 + 限位” 三重设计，抵消卷料放料时的张力波动和直径变化，解决卷料 “走料不稳→涂油不均” 的核心痛点；
3. 精准控量原理：结合 “总流量粗调 + 局部微调 + 速度联动”，实现油膜厚度 0.005-0.08mm 的宽范围调节，适配不同材料（硅钢片需薄油膜，不锈钢需厚油膜）和工艺（冲裁需少油，拉伸需多油）；
4. 高效循环原理：循环供油 + 双重过滤，既减少润滑油浪费，又避免杂质进入给油机构导致的堵塞，延长设备寿命。

三、工作原理核心价值（对应生产痛点解决）

总结：工作原理的核心逻辑